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[摘要]机床的数控化改造主要是将现代化技术应用到车床机械中，让传统形式下的机床操作转变为自动化的操作系统，实现预期的工艺目标。在我国逐步开展的机床数控化范围内，近些年，由于先进技术的出现，使得大批老式传统化机床的效率和潜在能力开始被逐渐地开发出来，在保证节约成本和降低资金的情况下，将现代传统式的机床结构，转变为数字化的结构改造是必须要实施的内容。
[关键词]车床机械结构；数字化技术；数控化改造
现阶段的车床在进行机械结构的数控化改造过程中，将一些传统的优势功能进行保留，在一些能够影响精度和进度的方面进行细致的改造，将机床机械的几何精度和运动精度方面的内容加入数字化技术，实现操作中的数控化，既能在成本上实现节约，又能够保证车床机械的改造，实现双赢的局面[1]。
1主传动系统的改造
在实际的改造过程中，需要保留原有的主传动系统以及变速操纵机构，将主运动、进给运动部分这两个系统采用分离的方式，从而使主电动机的作用变为主轴旋转。另外，将双速或者四速的电动机代替原车床中的主电动机，保证能够最大限度地提升车床的自动化程度，、批量较为集中的一些加工程序变成自动的切削速度转变。让原本传统机械中的大量无法精准操作的内容通过数控化的技术实现。在进行螺纹或者丝杠的加工程序时，需要将主轴和刀具之间的配合实现精准化，保证主轴一周运转之后，刀具能随之移动一个导程。一般实现这样的操作需要在主轴之上安装一个脉冲编码器，采用同轴安装或者异轴安装的方式，将脉冲编码器安装到主轴后方，或者箱内和箱后上方。一般异轴安装的方式需要设置成1：1的传动比[2]，将齿轮和同步齿轮与主轴相联系，保证同步的运转。而在连接的选材上一般是选用尼龙齿轮、波纹管、橡胶管等几种材料，这样既能够满足连接中的刚性条件，又能够保证柔性条件的辅助作用，使得角位移信号在传递的过程中，能够有效的将车床机械主轴部分的震荡吸收，使机械整体的运转能够保持平稳的状态，实现信号的准确传递。另外，在进行主轴脉冲编码器的安装时，需要注意不能够产生较大的冲击或震动，要保证光栅盘的完整性，且在主轴转速的设置中，要小于脉冲编码器所在主轴的最高允许转速以内，这样，才能够最大限度地保证脉冲编码器的使用寿命。
2纵横向进给系统的安装内容
纵向的进给系统中，传统机床中的走刀箱上方的丝杠轴承以及轴承座，还有双螺母的.位置都能够成为滚珠丝杠中的支承部分，将滚珠丝杠中的两端部分与床身尾部的进电动机相连，使支承、接杆、接套部分协调完善，同时采用减速箱的辅助实现速度的控制[3]。而在进行横向的进给系统安装时，需要将横向的进电动机步距设置在0.45°，并且保留传统机械中的手动装置，在支承的部分将滚珠丝杠螺母安装之后，再进行步进电动机的安装。另外，根据操作范围的距离还需要采取不同的方式进行布置，在靠近操作范围的地方，将一端设置一个支承短轴，与滚珠丝杠之间仅需要一个联轴套连接即可，而在远离操作范围之外的区域，则需要将滚珠丝杠和减速箱输出轴连接起来，选用的连接内容会在一个联轴套之上，添加一根连接短轴，这样，会将丝母座固定在中滑板中，实现横向的进给运动[4]。
3改造自动回转刀架
原有的刀架在进行改造之后，一般会出现多种自动刀架类型，现代在经济型的数控车床机械中一般会出现四方、五方、六方这三种自动转位刀架，在实际运行的过程中，通常采用的运转方式是根据不同的工作内容进行统一的分类设计。但目前使用的最广泛的一种方式是螺旋转位刀架，这种刀架在进行改造时会将原本的刀架拆下，重新设计一种自动电动的刀架作为主要的运转工具，通常情况下，刀架的运转需要依靠电动机的带动，而经济型车床机械的电动机一般会选用三相异步电动机。原本的卧式车床刀架被拆除之后，会直接安装微控的四工位电动刀架，根据不同车床中的主轴中心高度，以及车床的型号内容，将电动刀架的安装进行详细的分析之后，才能够选用，同时，安装时需要将原有的小溜板撤除，将电动机的风罩去除，逆时针转动电动机，将刀架的角度位置固定在45°之后[5]，即可进行运转。
4滚珠丝杠副的防护内容
在进行滚珠丝杠副的防护时，可以采用毛毡圈将螺母部分进行密封设置，在内孔位置做成螺纹的形状，实现两者之间的紧密包裹，一般毛毡圈的厚度会控制在螺距的2-3倍之间，并且会将其安装在内部的槽孔中，而外部的丝杠则直接可以用折叠式的塑料防护罩进行防护即可，有效地防止了磨粒和尘埃的粘附。
5结语
根据以上内容，对车床机械结构方面的数控化改造内容进行了系统性的分析，在现代车床机械的实际应用中，一般会根据不同生产内容进行特殊化改造，这样的改造方式不仅能够促进经济发展的有效进行，更能够让相关的技术人员进一步实现经济型的改造创新，在不断的技术发展和创新中，实现现代车床机械的进步发展。从而为我国整体经济的发挥在那做出宝贵的贡献。
参考文献
[2]张金龙,周楷京.普通车床数控化机械部分的改造设计[j].环球市场,2017,54(18):90.
[3]刘辉.c6140c1普通车床的数控化改造设计[d].青岛：青岛理工大学,.
[5]胡会娟,张华.普通车床机械结构的数控化改造[j].科技与创新,2016,14(8):70,72.
【关健词】机床;数控化改造;改造方案;机械系统;选型和设计;参数设计;
1引言
近年来，我国机械制造业得到了很快的发展，提高工业产品的质量及提高生产效率已经非常重要。
在各中、大型制造企业中也有相当数量的传统机床，且50%都是使用超过以上的旧机床，数控系统的使用寿命一般在5～10年，而我国大多数机床都在超期服役。
由于使用时间长，无法满足技术的进步和产品革新的要求。
要解决以上问题，提高企业加工能力和产品竞争力，有两种根本途径:(1)重新购置数控机床，淘汰旧设备;(2)对旧设备进行数控改造。
后者与前者相比，更具优势，主要表现在:
(1)交货期短。
尤其是大型机床和特殊专用机床优势更加明显。
(2)性能更稳定。
(3)设计风险小。
新机床设计中带来的技术、方案风险在大修改造中几乎不存在;
(4)可以更充分地体现用户的意愿。
(5)更有利于使用与维护。
(6)可以更快地获取最新的更实用的'备件;
(7)节省大量投资;
(8)降低投资风险。
【论文摘要】：随着计算机业的快速发展，数控技术也发生了根本性的变革，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术，文章结合国内外情况，分析了数控技术的发展趋势。
国内外数控系统的发展概况
长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，cnc只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过cad/cam及自动编程系统进行编制。cad/cam和cnc之间没有反馈控制环节，整个制造过程中cnc只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正cad/cam中的设定量，因而影响cnc的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统cnc系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了cnc向多变量智能化控制发展，己不适应日益复杂的制造过程，因此，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为我们国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
数控技术的发展趋势
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。从目前世界上数控技术发展的趋势来看，主要有如下几个方面：
高精度、高速度的发展趋势
尽管十多年前就出现高精度高速度的趋势，但是科学技术的发展是没有止境的，高精度、高速度的内涵也在不断变化，目前正在向着精度和速度的极限发展。
效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会将其确定为21世纪的中心研究方向之一。在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一;在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料 掏空 的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。
轴联动加工和复合加工机床快速发展
采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的`效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床(含5面加工机床)的发展。
摘要：随着机械制造行业快速发展，为做大做强数控专业，提高师生在科研水平和技能操作水平，我们积极探究普通车床的数控化改造。主轴系统的数控化改造包括主轴机械部件改造、主轴电气系统改造和主轴参数设置三个方面。完成改造后基本可以满足数控机床主轴相应使用功能。
关键词：数控化改造;主传动系统;主轴电气系统
一、机械部件改造
(一)主传动系统
改造主传动系统的时候，应尽量保存原主轴箱齿轮换档机制，只有主轴的正转、反向和制动从原来的机械控制更改为电气数控系统控制。为了扩大速度范围，多速电机以取代原始的单速电动机，这样可以更好的机器性能。但由于多速电机的转速的变化带动功率变化，导致电机功率很大且改装相当麻烦。所以一般不打采用这种方法进行普通机床数控化改造。普通车床数控化改造可以降低转换成本，维持原机的精度，主传动系统本质上是相同的，并保留了原有的机床主轴手动变速功能。改造后，主轴与进给运动分离，数控系统控制主轴启动、停止、反向和冷却液的开、关。c616车床保留原有的主传动系统和变速操纵机构。一方面保留车床原有功能;另一方面减化了改造量。
(二)主轴编码器的安装
光电脉冲编码器是常用于数控车床走刀和螺纹加工系统。它与主轴相连，主轴每转发出的固定脉冲，零位标志输出用于记录的旋转，对输出脉冲数的'主轴转速，用于确定的零标记，进刀在固定位置的方向的相位，可以得到主轴每转所需的走刀量使该通量是等于被加工螺距，也就是螺纹加工。
本次改造机床的主轴直接联接驱动，以确保同步旋转的编码器和主轴，主轴的角位移转换的光电编码器的脉冲信号被发送到数控系统，数控系统控制交流伺服电机的进给速率，以确保速度的主轴进给量具有恒定值。主轴转动纵向进给运动一个螺纹导程。利用主轴手动脉冲发生器来准确对刀和手动调节精度。而主轴脉冲发生器的安装，通常采用良种方式：一是同轴安装;二是异轴安装。我们根据机床结构，在改造中采用同轴按的形式，传动连接为刚性连接方式。这样既能满足车床主轴和主轴光电脉冲编码器的传动比为1：l，也未破坏车床原来主轴结构。安装主轴光电脉冲编码器时要特别注意：小心轻放，不可以有较大的碰撞和振动，以免损坏玻璃光栅盘导致报废;车床主轴的转速必须小于主轴光电脉冲编码器最大允许速度，以免损坏编码器。
二、电气系统改造
(一)主回路设计
(1)强电主回路的控制。强电主回路的控制以qf1为电源总开关。qf2为主轴强电的空气开关，它的作用是接通电源及短路、过流时起保护作用;km3为主轴电机交流接触器，由它们的主触点控制相应电机。
24v直流电源提供电源;vc1为24v直流电源，将ac220v转换为ad24v电源，给世纪星数控系统、plc输入/输出、24v继电器线圈、伺服模块、电源模块等提供电源。
(二)控制电路设计
控制电路设计包括交流控制回路图和直流控制回路图。先将qf1、qf2空开合上，km3主轴交流接触器线圈通电，接触器主触点吸合，主轴变频器加上ac380v电压，若有主轴正转或主轴反转及主轴转速指令时(手动或自动)，plc输出主轴正转y10或主轴反转y11有效，主轴按指令值的转速正转或反转;当主轴速度到达指令值时，主轴变频器输出主轴速度到达信号给plc输入x31，主轴转动指令完成。
三、主轴相关的参数设置
与主轴控制相关的输入/输出开关量与数控装置其他部分的输入/输出开关量的参数统一设置，不需要单独设置参数。主轴控制接口(xs9)中包含两个部件：主轴速度控制输出(模拟电压)和主轴编码器输入。需要在硬件配置参数、pmc系统参数和通道参数中设定。
四、总结
通过数控化改造后的机床具有主轴功能有：控制主轴正反转和实现其不同切削速度的主轴无级变速;利用主轴光电编码器加工螺纹，保证主轴转一转，工作台移动一个被加工螺纹的螺距或导程。为c616型普通车床数控化改造完成加工中小型轴类、盘类以及螺纹零件打下基础。
参考文献：
[1]刘战术，窦凯.数控机床及其维护[m].北京：人民邮电出版社，
[2]陈子银，屈海军.数控机床电气控制[m].北京理工大学出版社，
[3]陈子银，陈为华.数控机床结构原理与应用[m].北京理工大学出版社，2008
数控化加工是机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率发展的趋势，结合我国实际国情，经济型数控车床是我国从普通车床向数控车床发展的及其重要的台阶。利用现有的普通车床，对其进行数控化改造是一条低成本，高效益的途径。
一、总体方案
总体框架说明：
1、pc机可采用工控pc机，可满足该控制系统的控制要求。
2、运动控制卡。我们采用了由advantech公司生产的pcl运动控制卡。该卡是一种高速三轴步进电机运动控制卡，它有16位的数字输入、输出口，可实现三轴联动。因此，它可以满足车床x，z轴联动，实现直线，圆弧插补。
3、光电耦合电路是自己设计的，它的作用是能够隔离外部干扰信号对运动控制卡的信号冲击，提高系统的稳定性。
4、机床本体是由c613改造而来，拆除原来的丝杆，溜板箱，变速箱等，保留原来的三爪卡盘等。
5、步进电机及其驱动器是采用南京四通公司的。驱动器的输入电压式45v，考虑步进电机的步距角和丝杆的螺距，本系统x轴的脉冲当量是0.00125，z轴的脉冲当量是0.0025。完全能够达到0.005mm的加工精度要求。
6、各种限位开关，减速开关，回零开关均安装在机床本体上，限位开关是起这硬件硬限位的作用，当车床加工工件超出加工范围时，车床自动停止加工。减速开关的作用是当车床刀架回零并走到车床零点附近时，减速开关被开启并通知车床减速走到零位置。
二、进给系统的设计
拆除原来的丝杆，增加少量的机械附件，就可安装步进电机及滚珠丝杆螺母副。根据计算，要求步进电机的扭距是5nm。我们选用步进电机是南京四通公司的86byg250c-safrbc-0302，步距角选用0.9/1.8，扭距是7.5nm。驱动器的型号是sh20806，输入电压是45v。
三、控制系统的软件部分
该车床控制系统的软件部分采用vc++6.0编写，其功能主要有读取零件的加工g代码，编辑和编译g代码，仿真加工(包括加工前仿真和与加工同步仿真，回参考点，手工对刀，加工中断，超程软限位等功能。它可处理进给速度，主轴速度及转速方向，刀具信息，m功能等多种加工信息。该软件的操作平台是windows98。该软件的操作过程是首先读入*.nc或*.txt的g代码文件;然后进行编译，编译器能给出不符合本软件的语法错误提示;有错误可也立即修改;然后按照毛胚的实际尺寸输入，软件进行加工前仿真。在确认没有因g代码引起的加工错误的情况下，可以开始机床加工。加工前得首先对刀，对刀的意义在于建立起工件坐标与车床坐标之间得关系。加工过程中，软件界面的状态栏还显示出刀具当前的坐标，加工状态，加工时间等信息。
四、主轴系统改造
拆除了原来的主轴变速箱，采用变频器+皮带+主轴+编码器。该系统的主轴速度也是有级调速，共7级，速度可以从40rpm到1200rpm，不过每一档的速度可以根据需要通过设置变频器来实现。利用变频器的五个端子，可以用数字量控制电机的正，反转，停止及各档速度。本变频器是松下产品，其中七档频率在a20~a26中设置，端口应该由端口控制器(a1)控制。本系统没有采用手工机械调速，所有的速度均由g代码中的s命令来控制。软件可以读取g代码，自动控制主轴电机转速。
五、刀架结构
由于本车床刀架改装以后，只能安装两把刀具，一把用于车削普通柱，锥面及端面，一把用于加工螺纹，故没有采用旋转式刀架，刀具是被安装在刀架的前后两端，采用x轴前后走刀以实现自动换刀。
数控专业在我国制造业的发展中起着重要的作用，为了能培养高技术人才，我们赢不断进行教学改革，从多层次，多角度优化教学内容，不断提升教学效果。
随着我国制造业的快速发展，我国的而经济地位不断提升。数控技术的发展对我国制造业起着举足轻重的作用。在当前经济发展的新形势下，如何培养出与企业发展接轨，与企业需求挂钩，切实拥有较好技术水平的数控专业技术人才，是学校面临的一个重要课题，也是数控专业发展面临的重要任务。因此，在学校的教学改革中，我们应该不断探索，寻求出一套高效、合理、科学的教学方法，不断提升数控专业的教学水平。
数控专业的发展对于高精专工业技术的发展有着重要的推动作用。数控专业是一门综合性很强的专业，设计方方面面的知识。现在加工制造技术更新很快，涉及面广的数控技术，势必会对操作人员的技术要求更进一步。操作人员的培养更多要依赖于学校的教学成果，数控专业的教学任务要与时俱进。作为学校，数控专业的教学缺乏深层次，整体性的教学研究，为了能在社会发展中更好的培养高层次的数控人才，需要在教学工作中不断加强对数控专业的教学改革，在提高教学质量的同时，培养优秀的专业技术人才，进一步满足社会专业技术的进步和高端制造行业的发展。
进一步转变教学方法，彻底形成理论与实践的一体化教学
在传统的教学过程中，始终贯彻着以教师为主体，学生为受体的教学模式，由教师填鸭式的教学，学生被动的接受的方式。在教学改革中，逐步改变着传统的教学方式。但是依然不能摆脱教师的主体地位。在进一步的教学改革中，应该进一步明确教师与学生的关系。数控专业是一门专业性很强的技术类课程，既需要学生掌握大量的理论知识，有需要学生进行实际操作，属于理实一体化的专业课程。为了让学生更好的提升专业技术水平，应该在教学过程中，每一个环节使学生“亲力亲为”，而不是作为一个旁观者。教师的任务在于引导，引导学生学习理论，探索操作，激发学生的创造力。面对书本的知识，在确保安全的前提下，将理论知识，运用到设备的操作中，既可以锻炼学生的动手能力，又可以进一步激发学生的满足感和成就感。
进一步加强校企合作，确保学有所用，学以致用
数控技术因其专业特点，对每个学生的动手能力有很高的要求。所以在学习过程中，不能仅仅局限于对仿真软件的操作。学生培养的最终目的是为了适应企业发展的需要，对于没有实地操作，接触设备进行生产的学生来说，无疑使纸上谈兵，这样的培养模式，与生产完全脱钩，不能适应企业的发展需求。为了更加有效的培养数控专业人才，与企业的合作必不可少。合作有三方面的含义。一是要深入企业，了解企业的生产方式，学习企业的生模式，掌握企业的产品，这样才能对学校的教学起到指导作用。沿着即学即用的方式，对学生开展教学；二是，加强与企业的合作，可以与企业建立合作关系，企业定期安排有经验，有能力的生产实践人员，对学生进行技术指导，开展实习课程。让学生有不一样的老师。更好的学习专业知识；三是，为了切实保障学生将所学知识运用到实际生产过程中，可以通过生产实习、工学交替、顶岗实习等学习方式，将学生安排在企业进行实习学习。这样既可以解决企业用工荒的问题，又可以为学校的教学成果提供实习场地，合作共赢，互利互惠。
进一步加强师资队伍的建设，确保师资水平的提升
师资力量，是一个学校教育好坏的重要体现，师资的建设，是学校发展教学，进行教学改革必不可少的一方面。为了提高教师的执教水平，学校可以在校企合作的基础上，增加教师和企业的技术交流。可以通过合作开发项目的方式，加强教师和企业工程技术人员的合作。也可以将教师安排到企业进行提高。在企业中寻找教学方法改进的措施，提升自己的专业技术水平。除此之外，学校可以通过企业补充自己的教师资源库，例如可以将企业的高级工程技师人员聘请到学校进行教学指导，作为学校的兼职教师等，这些都可以进一步提高学校的师资队伍。同时也可以为广大教师提供一个互相学习，共同进步的平台。
进一步革新教学方法，提高课堂教学效率
教学方法直接关系到教师与学生之间知识的传授效率。在新时期的教学过程中，教学方法应该更有利于学生的理解。我们应该在传统的讲授法、任务驱动法等教学方式中寻求突破，开发更加有效的教学方法。“探究性”教学方法和案例引导的教学方法可以为我们的教学工作提供一定的指导。“探究性”教学法是一种研究性的就学方法，学生是绝对的主体，将学习任务安排给学生，学生自己探究课程中的学习内容，通过自己的理解，将课程内容展示出来，教师在这个过程中，查漏补缺。这种教学方法需要学生独立的思考解决问题，为学生提供了一种展示自我的平台。是教学生与学生学的有效统一。案例引导的教学方法，实际上为学生提供了一种。模仿学习的案例。学生通过对已有案例的分析，结合理论知识，将现有的问题进行分析解决。这种教学方法，是让学生在拥有感性认识的前提下，运用自身的理论知识解决问题。既可以激发学生的学习兴趣，又为学生提供了一种分析解决问题的锻炼平台。学校承担着培养专业技术人才的任务，为了适应新时期、新形势下我国经济快速发展的趋势，学校应该进一步深化教学改革，不断优化教学内容，不断提高教学质量。从多层次，多角度，为学生提供一个提升的平台，为社会输送高技术人数控人才。
数控技术是集计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术于一体的产物，它的出现及所带来的高效率、高精度已引起了科技界与工业界的高度重视。由于这是一个新兴的专业，在教学方法与教学理念上还处于探索与研究阶段，笔者经过几年的教学实践，总结出一套适合中等职业学校、切实可行的教学方案。
教学初，笔者抛弃在课堂上讲绪论的教学常规，先带着学生进车间参观车床，并讲解数控车床的结构以及操作面板上各个按钮的作用，让学生先进行数控车床的最基本操作，如上电、下电、机械回零、启动主轴、对刀等操作，要求学生必须熟练掌握。
以gsk980td系列的数控车床为例，由于有极变速的车床，因此要对学生强调启动主轴前必须先选择档位，还有机械回零，学生往往出现超程的误操作。再就是对刀，这是一个数控车床的重点操作，它关系着零件的精度要求，必须强化训练。为了解决车床少、学生多的困难，同时避免损坏车床，笔者让学生在电脑模拟仿真软件上模拟操作，熟练了再进行车床实际操作，要求学生在最短的时间内掌握数控车床常用的最基本的操作。
1、掌握编程方法
在这个模块中要求学生熟记常用的编程指令并能灵活运用，如快速定位g00、直线插补g01、圆弧插补g02和g03、轴向粗车循环g71、封闭切削循环g73、精加工循环g70、螺纹切削指令g32和g92等。笔者补充讲解g02和g03的判定；g71和g73应用上的区别；切槽、切断的加工；倒角，倒圆的加工等。总之，把实际生产中常用的编程指令让学生熟练掌握。
2、确定加工工艺
加工过程中很重要的一个环节就是要确定加工工艺，它是提高数控车床加工效率的一个重要因素，同时能保证加工精度和表面粗糙度要求，减少刀具空行程时间。例如，有的零件一次装夹只用一个程序就能完成，而有的零件则要调头装夹，需要两个或两个以上的程序完成。因此，在加工前，笔者要求学生应根据不同的零件，制定最佳的编程方案和加工路线。
3、选择刀具和切削用量
根据工件加工表面以及用途的不同，车刀分为外圆车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀等，笔者就此训练学生依据实际加工中对零件形状和精度的要求，选择合适的刀具。比如，切断刀它可以切槽、切断，工件根据不同用途其退刀槽有宽有窄，因此在实际加工时就要先把切断刀磨成所需要的宽度。在切削用量的选择上，笔者要求学生根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料选择合适的切削用量，同时让学生理解并掌握了g98（每分进给）和g99（每转进给）的区别和应用。经过分类学习，学生从编程到实际加工逐渐思路清晰，再结合在之前所掌握的数控车床的基本操作就可以开始零件的实际加工了。
如果说编程完成零件形状的加工的是数控车削的核心和关键，那么保证零件的精度则是数控加工的最终目的。因此学生在对零件形状的加工掌握后，下一步的任务就是怎样提高零件的精度。
1、刀尖圆弧半径补偿
零件加工程序一般是以刀具的某一点（理想刀尖）按零件图纸进行编制的，但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是理想点，而是一段圆弧，切削加工时，实际切削点与理想状态下的切削点之间的位置有偏差，会造成过切或少切，影响零件的精度，因此在加工中进行刀尖圆弧半径补偿以提高零件精度。
2、对刀对刀也是关系零件精度的一个重要因素，笔者指导学生釆用的是试切对刀，因为此对刀方法既简单又好理解，但也存在着弊端，就是当需要多把刀加工零件时，在对第二把刀、第三把刀和第四把刀时，都要试切端面，那么坐标原点就要改变。如果刀具偏置仍然输入z0的话，加工的零件长度上就有误差，因此，笔者要求学生在对其他几把刀时，不要再切端面，只需贴紧就行。
3、其他因素
例如在这之前提到的数控车床加工工艺的选择、刀具和切削用量的选择，还有工件的装夹、车床的振动、刀具的磨损等。学生在实际加工中把这些因素都考虑进去，这样在提高零件表面质量和精度方面又前进了一步。
综上所述，在这个阶段中，笔者辅导学生在数控车床加工中从零件形状到质量进行了一个跨越，经过这个阶段的训练，学生已经能熟练地加工出合格的工件。把数控车床教学分阶段、分模块地实施后，笔者经过调研和考查发现效果不错。大部分学生熟练掌握数控车床的编程、加工和维护，并能处理车床的一些简单常见的故障，提高了自己分析问题、解决问题的能力。
仪器设备的使用率及寿命在很大程度上取决于维修质量，维修人员要将维修工作细化为以下几个方面：
（1）预防修理：在易发故障前进行有计划的检查修理。
（2）改善修理：对易发故障进行结构电路改进，降低故障率。
（3）定期修理：依照修理周期计划进行维护、保养工作。
（4）事后修理：突然发生故障时，及时进行强制修理。
（5）在仪器修复并正常运转之后，需按它的技术指标参数进行调整，以恢复其原有的性能。
2．维修的实例
721型分光光度计在医院检验科、药房、免疫室均得到使用。其光路系统在正常使用下，不易出现故障。但长期使用，由于环境因素及搬动等原因，也会造成光路故障，因此721型分光光度计光路系统故障的检修显的非常重要。下面通过常见的故障修理进行阐述。
（1）光度计不能调满度
方向偏转。由此可见光电管及放大器正常，将比色皿架取出，在比色皿暗盒靠近光门处放一张白纸，白纸上无光斑。造成这种现象有以下几种原因：光源类由于灯架松动产生移位，灯丝未对准光路；校正波长过程中由于经验不足，将校正螺丝旋转过度，光斑偏移不能落到出光狭缝上；分光系统脱落移位。
为了排除此种故障，首先应从仪器的底部将分光系统的外壳打开，检查分光系统各部门。有松动及脱落的部件将其固定。打开电源调整灯泡位置，将入射光斑调到入射狭缝上，并在光源灯亮度不变的情况下，将光斑调到最亮且边缘整齐的长方形。调整准直镜上、下、左、右位置使光斑落到出射狭缝上，此时从比色皿暗盒观察可见到一矩型光斑，出射光调好后进行波长校正，仪器即可恢复正常。
（2）透光度t不稳
若721型分光光度计在测量过程中，透光度t不稳。此故障由光路系统漏光所致。检查聚光透镜的接口部，此处有一橡皮圈，由于橡皮圈移位可造成漏光。比色皿暗盒盖不将顶杆全部压下也可造成漏光。机箱变形，使光门顶杆的长度不够，而不能使光门全部开启。比色皿的定位槽松动而引起每次定位不一致。可重复校正固定定位槽。光电管老化，需更换光电管。
（3）调零旋钮不能归零
此故障在光路部分多由光门顶杆不能弹出造成。有两种原因：顶杆弯曲卡死；光口生锈，或位移不能正常落下。将机械部分故障修复，仪器即可正常调零。在检修光路系统以后，需进行波长校正，否则仪器测量出的结果准确性会下降，只能将波长较正后，仪器方可完全恢复正常。
医疗器械的维修是牵涉广泛的，它不仅包括医疗自身的特点，还具备电子电路、物理、化学等各方面的专业知识，因此加强医疗器械的维修需要从不同学科的实践结合做起。